Notícia

Imagine uma fábrica de processamento de alimentos em uma tarde movimentada. A pressão do vapor em uma linha de pasteurização começa a oscilar descontroladamente, disparando um alarme. Os operadores correm para encontrar um grande atuador elétrico controlando uma válvula de vapor travada em 50% de abertura. Esse atuador é conectado via Modbus ao controlador lógico programável (PLC) da planta, que tem sinalizado para ajustar – mas a válvula não responde a tempo. Na verdade, as luzes de status do atuador piscam, indicando tempos de comunicação até falta. O resultado: oscilações de pressão que ameaçam a qualidade e a segurança do produto. Os engenheiros observam o problema: um leve atraso de controle entre o comando do PLC e o movimento da válvula, causando uma onda de vapor antes que a válvula acompanhe. Nesse cenário real, uma falha simples de comunicação → resposta atrasada da válvula → a cadeia de picos de pressão se desenrola. A equipe precisa diagnosticar se é um travamento mecânico ou uma queda de sinal do Modbus causando o desvio do atuador em relação ao ponto de ajuste.